Welche verschiedenen Arten von MRP-Systemen gibt es?

Materialbedarfsplanungssysteme (MRP) spielen in vielen modernen Produktionsanlagen eine wichtige Rolle. Diese Systeme helfen Unternehmensleitern bei der Planung von Produktionsplänen und -raten, die den Gewinn maximieren und Verschwendung minimieren. Ein gut geplantes MRP-System stellt sicher, dass das Unternehmen über ausreichende Ressourcen und Vorräte verfügt, um die Produktionsziele zu erreichen, eliminiert aber auch Überbestände und Überbestände. Unternehmen können aus mehreren Arten von MRP-Systemen wählen, die sich oft durch die Art und Weise unterscheiden, wie sie mit vorhandenen Beständen umgehen. Diese Systeme sind auch daran zu erkennen, ob sie die Materialplanung auf kontinuierlicher oder auf Projektbasis durchführen.

Eines der einfachsten MRP-Systeme ist das Bruttobedarfsmodell. Bei diesem Modell listen Unternehmen alle Materialien oder Ressourcen auf, die zur Fertigstellung eines Produkts in einem bestimmten Zeitraum erforderlich sind. Dies kann Teile, Rohstoffe oder Arbeitskräfte umfassen. Anschließend ermitteln sie, wie viele dieser Materialien sie benötigen, um die gewünschte Stückzahl herzustellen. Das Unternehmen wird dann diese Materialmenge anfordern, unabhängig davon, welche Ressourcen es bereits vorrätig oder im Lager hat. Dieses Brutto-MRP-System ist schnell und einfach, führt jedoch häufig zu überschüssigen Lagerbeständen und Geldverschwendung.

Nettobedarfs-MRP-Systeme ähneln Bruttobedarfsmodellen, berücksichtigen jedoch bei der Auftragsberechnung den vorhandenen Bestand. Bei diesem System listen Unternehmen die Teile für jedes Produkt auf und bestimmen dann, wie viele dieser Teile benötigt werden, um die Produktionsziele zu erreichen. Anschließend zählen sie die bereits im Lager befindlichen Teile und ziehen sie von der Gesamtsumme ab, bevor sie eine Bestellung aufgeben. Unternehmen können auch den gesamten vorhandenen Lagerbestand zählen und diese Produkte vor der Bestellung abziehen.

Projektbasierte MRP-Systeme werden für einmalige Produktionsläufe oder Sonderanfertigungen eingesetzt. Sie können auch in einer einzelnen Produktlinie verwendet werden, die für einige Zeit nicht wiederholt wird. Das Unternehmen berechnet die Gesamtzahl der Einheiten, die zum Abschließen des Laufs erforderlich sind, und bestellt dann Material auf Grundlage dieser Berechnung. Diese Art von MRP-System trägt dazu bei, dass dem Unternehmen keine unerwünschten Materialien verbleiben, die den Gesamtgewinn schmälern können.

Wenn das Unternehmen einen festen Fertigstellungstermin für zeitkritische Produkte oder Projekte hat, kann es anstelle eines herkömmlichen MRP-Systems ein Reverse-Planning-System verwenden. Bei einem Reverse-MRP-Modell ermittelt das Unternehmen zunächst, wie viele Einheiten bis zu einem bestimmten Datum benötigt werden. Anschließend arbeiten sie rückwärts, um zu bestimmen, welche Materialien benötigt werden, um zu dieser Endphase zu gelangen, und gehen dann einen weiteren Schritt zurück, um die Rohstoffe und Inputs zu berechnen. Dieses Reverse-System unterscheidet sich häufig geringfügig von anderen MRP-Systemen, da möglicherweise Eil- oder Sonderbestellungen erforderlich sind, um sicherzustellen, dass der Fertigstellungstermin eingehalten wird.

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